Green Steel: con le nostre soluzioni aiutiamo le aziende siderurgiche a essere sempre più efficienti e sostenibili. Parla Bosch Rexroth

Siderurgia, un settore strategico dell’industria italiana, che vanta brand come Danieli, Acciaierie Bertoli Safau, Acciaierie d’Italia, Marcegaglia, Arvedi, Tenaris, Feralpi, Ori Martin. Un’industria da 79 miliardi di fatturato che è a monte di tutti i settori manufatturieri più rilevanti per il Pil nazionale, dalla meccanica, alle costruzioni, alla componentistica. Un mercato che si trova oggi ad affrontare una doppia sfida, energetica e digitale. Sfida che sollecita i costruttori di macchine a realizzare sistemi e soluzioni per migliorare la produttività, la qualità del prodotto finale e i consumi energetici in ottica di decarbonizzazione e sostenibilità ambientale e operativa. Al centro dalla modernizzazione di una delle industrie più energivore, troviamo il mondo dell’oleodinamica, con i sistemi idraulici che governano il funzionamento dei macchinari presenti negli impianti.

Un percorso di innovazione verso il Green Steel in cui si inserisce l’offerta di Bosch Rexroth, la multinazionale tedesca, leader dell’automazione e dell’oleodinamica. Azionamenti idraulici guidati da motori elettici a velocità variabile a basso consumo energetico (Sytronix), centrali standardizzate con sempre più ridotti volumi di olio (Abmaxx con Mycro), servizi digitali per monitoraggio e analisi predittiva degli impianti grazie all’intelligenza artificiale (CytroConnect Predict).

Secondo Bosch Rexroth, il combinato disposto hardware e software permette a costruttori ed end user di traguardare nuovi obiettivi di sostenibilità ed efficienza operativa nel mondo dell’acciaio. Modernizzazione degli impianti, affidabilità e sicurezza, continuità operativa, digitalizzazione, connettività e naturalmente sostenibilità. Ecco lo scenario di mercato della siderurgia e come Bosch Rexroth affianca costruttori e aziende nel percorso di innovazione verso il Green Steel. «Siamo un fornitore per tutta la filiera dell’acciaio. Vendiamo prodotti e soluzioni innovative ai costruttori, e poi, presso gli utilizzatori finali, integriamo servizi per la gestione del ciclo di vita dei prodotti, per la manutenzione preventiva e predittiva», afferma Flavio Bossi, responsabile nazionale per il settore siderurgico di Bosch Rexroth, un mercato strategico per la multinazionale a livello globale. «La nostra tecnologia idraulica è installata sugli impianti lungo tutta la filiera; dai forni per la produzione dell’acciaio, ai successivi processi di deformazione plastica, fino poi anche alla lavorazione del rottame per dargli nuova vita. La storica presenza in questo settore e la collaborazione con i principali costruttori ed end user, ci ha permesso di raggiungere un livello di competenza settoriale e di installato di assoluta rilevanza, che sosteniamo con servizi post-vendita in qualunque area del mondo», dice Bossi.

La spinta verso l’acciaio verde è fortissima. Sostenibilità, modernizzazione degli impianti, sistemi digitali per manutenzione predittiva, affidabilità e sicurezza, economicità. Ecco le tendenze che si stanno affermando nel mondo della siderurgia

«C’è una crescente richiesta di pratiche sostenibili che porta a investimenti significativi. Le aziende sono spinte a ridurre l’impatto ambientale e a migliorare l’efficienza energetica. Invece di costruire nuovi impianti, c’è una forte tendenza a modernizzare quelli esistenti», afferma Bossi. Insomma, ci sono tantissime opportunità commerciali legate ad investimenti per la modernizzazione degli attuali impianti in una logica low carbon emission. Modernizzazione che si accompagna all’adozione di tecnologie digitali e sistemi di monitoraggio, con un focus su approcci di manutenzione che includono l’uso di algoritmi di analisi predittiva per migliorare l’efficienza operativa. Come dice Bossi, «la richiesta di soluzioni e componenti per una siderurgia sostenibile stanno plasmando il futuro del settore, influenzando sia le pratiche operative sia le strategie di investimento delle aziende». Insomma, l’industria continua ad andare avanti perseguendo la logica della decarbonizzazione. «In tutto il mondo i costruttori sono coinvolti in progetti per rendere gli impianti siderurgici sempre più sostenibili. La spinta verso l’acciaio verde è fortissima».

Con 21 milioni di tonnellate di acciaio grezzo prodotto nel 2023, l’Italia si conferma la seconda siderurgia d’Europa, dopo quella tedesca, e l’undicesima al mondo

Per oltre l’85% la produzione italiana è rappresentata da acciaio secondario, prodotto a partire da rottame di ferro nei forni elettrici, a fronte della media europea che si attesta sul 44%. L’Italia, quindi, è oggi la prima elettrosiderurgia dell’Unione Europea, alla quale contribuisce per il 30% del totale, davanti a Germania (18,5%) e Spagna (13%). Grazie alla forte prevalenza di produzione da forno elettrico, la siderurgia italiana vanta importanti primati in tema di sostenibilità. È tra le più virtuose sul piano dell’economia circolare, prima per quantità di rottame ferroso riciclato e riutilizzato. E tra i primi produttori mondiali è quella con la minore intensità emissiva: solo 0,7 tonnellate di CO2 emesse per tonnellata di acciaio prodotto a fronte della media mondiale di 1,5. Secondo gli analisti, il settore negli ultimi 3-4 anni ha mantenuto dei volumi di produzione importanti e la crescita prevista a livello globale è attorno all’1%-2%. Mercato che in Italia si appresta però ad attraversare un periodo difficile.

Le ultime rilevazioni evidenziano un calo del fatturato nel 2024, con una contrazione dell’Ebitda. Solo il 10% delle aziende vede un possibile miglioramento economico. Tra le criticità percepite, il costo dell’energia resta in cima alle preoccupazioni (18%), seguito da quello delle materie prime (14,4%) e dal rallentamento della domanda internazionale (12%). Criticità cui le aziende rispondono con investimenti orientati all’innovazione.

La tecnologia e i servizi assistenza post-vendita Bosch Rexroth per affidabilità, sicurezza e continuità operativa della manifattura siderurgica

«La priorità del settore è da sempre l’affidabilità. Le nostre pompe, le nostre valvole on-off, le valvole servo-proporzionali ad alta dinamica, i ns cilindri speciali (ad esempio i cilindri oscillatori lingottiera, detti anche Hmo), sono dei prodotti che sono ben noti nel mercato della siderurgia e spesso finiscono all’interno dei capitolati degli utilizzatori finali che chiedono gli impianti ai costruttori», afferma Bossi. Siderurgia, un settore che ha delle necessità produttive elevatissime. «Una pompa o una valvola che evidenzia un malfunzionamento può causare fermi linea che possono valere anche 50-100 mila euro l’ora. Quindi, il primo requisito di qualunque soluzione è l’affidabilità», racconta Bossi. E qui entra anche in gioco la componente di servizio. «Il fatto di avere una presenza in tutte le aree del mondo e una supply chain robusta, è un requisito irrinunciabile per gli utilizzatori finali, specie alla luce degli imprevisti sanitari e geopolitici degli ultimi anni con impatto a livello mondiale. Conosciamo molto bene gli impianti e di conseguenza forniamo un supporto tecnico e di manutenzione adeguato. Per costruttori internazionali, che esportano in tutto il mondo, sapere che Bosch Rexroth è presente ovunque è un valore irrinunciabile», afferma Bossi

CytroConnect, monitoraggio continuo delle condizioni degli impianti idraulici, che permette di rilevare eventuali anomalie e migliorare l’affidabilità operativa

Componenti sensorizzati affinché il loro stato effettivo possa essere letto dalla centrale di gestione macchina ed eventualmente procedere con degli arresti d’emergenza in caso di necessità. Sistemi di monitoraggio delle condizioni degli impianti, per la diagnosi remota, per la manutenzione preventiva o predittiva. In ambito siderurgico quasi più nessuno fa manutenzione puramente reattiva: si va sempre di più verso un approccio preventivo pianificato e c’è una spinta fortissima verso l’adozione di algoritmi di analisi predittiva.

Presso la sede di Heilbronn, Tsr Recycling GmbH utilizza analisi basate sui dati fornite da Bosch Rexroth per prevenire potenziali costi dovuti a fermi impianto. La piattaforma utilizzata è CytroConnect. 

«Ormai almeno il 60% degli utilizzatori finali fa controllo remoto con sistemi di diagnosi che possono condurre a forme di manutenzione preventiva. Se parliamo invece di approccio verso il predittivo, devo dire la verità, la percentuale è ancora relativamente bassa, direi sicuramente inferiore al 5%». È il caso di un progetto in cui Bosch Rexroth è coinvolta per un importante end user italiano. «Stiamo installando il primo sistema di analisi predittiva (CytroConnect) in Italia per il monitoraggio della centrale idraulica. I sensori inviano i dati a una centralina che condivide i dati all’interno del nostro cloud dove opera un algoritmo di intelligenza artificiale che elabora un indice di salute dell’impianto ed è in grado di dire all’operatore se alcuni parametri monitorati stanno in qualche modo degradando. Insomma, è in grado di stabilire quando sarà necessario programmare un intervento di manutenzione. Per inciso abbiamo già circa 80 installazioni di questo tipo a livello mondiale».

Sytronix, le soluzioni elettro-idrauliche che sfruttano pompe a cilindrata e velocità variabili per rendere più efficienti i consumi energetici degli azionamenti

«I sistemi oleodinamici tradizionali costringono a produrre con un surplus di energia. Con la piattaforma hardware e software Sytronix rendiamo disponibile una soluzione per realizzare un azionamento elettro-idraulico che consente la transizione da sistemi focalizzati essenzialmente sulle performance a sistemi progettati anche in funzione di principi di sostenibilità ed economicità», dice Bossi.

Miramondi Impianti, azienda specializzata nella progettazione e produzione di apparecchiature industriali per il settore metallurgico, ha scelto Sytronix per raggiungere i propri obiettivi di risparmio energetico e massimizzare l’efficienza delle macchine. L’obiettivo è implementare un sistema in grado di offrire un significativo potenziale di risparmio energetico nelle numerose fasi del ciclo produttivo delle porte per frigoriferi.

I vantaggi di una macchina Sytronix? «Il primo e più evidente è il risparmio energetico: la pompa agisce solo quando sono richieste portata e pressione. Grazie alla regolazione della velocità di rotazione della pompa, non solo si evita di produrre portata in eccesso, ma avendo un fattore di controllo aggiuntivo, si riesce a scegliere di lavorare nella condizione di maggior efficienza dell’azionamento, andando a ridurre ulteriormente i consumi» racconta Bossi. Insomma, in funzione delle variabili di produzione la combinazione hardware e software di Sytronix permette di erogare la minima potenza indispensabile. Power on demand, quindi, per ottenere il migliore match tra potenza e ciclo di produzione. Come spiega Bossi, «A differenza delle macchine di prima generazione, dove la pompa idraulica lavora a velocità fissa, in un sistema Sytronix power on demand la pompa viene attivata e modulata in velocità in base alla richiesta di carico, evitando così di fornire una portata eccessiva quando questa non è necessaria e consentendo di ottimizzare il rendimento complessivo dell’azionamento».